Üretim hatlarında karşılaşılan duruşlar, hem verimliliği düşüren hem de maliyetleri artıran ciddi sorunlar arasında yer alır. Planlı veya plansız fark etmeksizin her duruş, üretim akışını kesintiye uğratarak iş gücü, zaman ve hammadde israfına yol açabilir. Bu gibi kayıpları önlemenin en etkili yollarından biri, üretim hattındaki olayları anlık olarak izlemeye ve müdahaleye olanak tanıyan andon yönetimi sistemidir.

Bu yazıda, andon sistemlerinin üretim hattında nasıl çalıştığını ve doğru şekilde yönetildiğinde duruş sürelerini ne şekilde azalttığını detaylı olarak inceleyeceğiz. Özellikle gerçek zamanlı uyarı, hızlı müdahale ve veri temelli analizlerin duruş süreleri üzerindeki etkisini anlayarak verimli bir üretim sistemine giden yolda önemli adımlar atılabilir.

Andon yönetimi nedir?

Andon yönetimi, üretim hattında ortaya çıkan arıza, kalite problemi veya malzeme eksikliği gibi sorunların anlık olarak tespit edilip görsel ve/veya sesli uyarılarla bildirilmesini sağlayan bir sistemdir. Bu sistem sayesinde hem çalışanlar hem yöneticiler, üretimde yaşanan aksaklıklardan haberdar olur ve hızlı müdahale imkânı bulur.

Andon sistemi, geleneksel olarak operatörlerin butona basmasıyla devreye girse de günümüzde sensörler, yazılım bildirimleri ve entegre otomasyon sistemleri sayesinde otomatik olarak da çalışabilmektedir.

Duruş süreleri neden önemlidir?

Duruş süresi, bir üretim hattının planlanmamış bir şekilde çalışmaması anlamına gelir. Bu süre boyunca makineler üretim yapmaz, iş gücü boşa çıkar ve siparişlerin zamanında yetişme ihtimali azalır. Özellikle yüksek hacimli üretim yapan fabrikalarda birkaç dakikalık duruş bile ciddi maliyetlere neden olabilir.

Duruşları azaltmak, üretimin sürekliliğini sağlamak ve toplam ekipman verimliliğini (OEE) artırmak açısından kritik öneme sahiptir. İşte bu noktada devreye andon yönetimi girer.

Andon sistemleri duruş sürelerini nasıl azaltır?

Andon yönetimi, duruş sürelerinin azaltılmasında hem önleyici hem de düzeltici rol üstlenir. Aşağıda bu sistemin sağladığı katkılar detaylı şekilde açıklanmıştır:

• 1. Anlık problem bildirimi: Operatör ya da sistem tarafından tespit edilen bir sorun anında ilgili kişilere bildirilir. Zaman kaybetmeden yapılan bu bilgilendirme, duruşun uzamasını engeller.
• 2. Hızlı müdahale mekanizması: Bakım veya kalite ekipleri sorundan anında haberdar olduğu için müdahale süresi kısalır. Bu da toplam duruş süresini azaltır.
• 3. Sorunlara öncelik tanıma: Andon yönetimi sayesinde hangi sorunların daha sık yaşandığı ve daha uzun duruşlara neden olduğu analiz edilebilir. Böylece öncelikli sorunlara yatırım yapılır.
• 4. Duruş nedenlerinin raporlanması: Tüm duruşlar kayıt altına alındığı için tekrar eden sorunlar tespit edilir ve kök neden analizleri yapılabilir.
• 5. Operatör katılımı ile sorun çözme: Çalışanlar, üretim sürecine aktif şekilde katılarak herhangi bir sorun fark ettiklerinde hemen andon butonuna basar. Bu sayede problem büyümeden önlenir.
• 6. Otomatik sistem entegrasyonu: Modern andon sistemleri, MES ve bakım sistemleriyle entegre çalışarak duruşla birlikte otomatik olarak iş emirleri veya bakım çağrıları oluşturur.
• 7. Kestirimci bakım katkısı: Sensörlerden gelen veriler sayesinde ekipmanın çalışma durumu izlenir, arıza oluşmadan önce sistem devreye girerek duruşun önüne geçer.

Andon sistemi ile hızlı müdahalenin etkisi

Hızlı müdahale, duruş süresini azaltmanın temelidir. Andon sistemleriyle bu mümkün hale gelir çünkü:

• İlgili kişi veya ekip (örneğin bakım teknisyeni) eş zamanlı bilgilendirilir
• Problem görsel olarak tüm üretim alanında duyurulur
• Beklenmeyen gecikmelerin önüne geçilir

Bu yapı sayesinde müdahale süresi minimuma iner. Özellikle müdahale süresini kayıt altına alan gelişmiş andon sistemleri, ekip performansının ölçülmesini de sağlar.

Duruş analizlerinde andon verilerinin rolü

Andon sistemi sayesinde toplanan veriler, üretim yöneticilerine değerli içgörüler sunar. Hangi saatlerde daha çok duruş yaşandığı, hangi makinelerin daha sık arıza verdiği veya hangi vardiyanın daha verimsiz çalıştığı gibi analizler bu veriler sayesinde yapılabilir.

Toplanan bu veriler, Kaizen ve TPM (Toplam Üretken Bakım) gibi sürekli iyileştirme süreçlerine katkı sağlar. Böylece sadece anlık çözüm değil, uzun vadeli sistem iyileştirmeleri de mümkün olur.

Andon sisteminde etkin veri takibi

Andon yönetiminin duruş sürelerini azaltmadaki başarısı, doğru veri takibiyle doğrudan ilişkilidir. Aşağıdaki unsurlar, etkin veri yönetimi için önemlidir:

• Duruş başlama ve bitiş zamanlarının kaydı
• Duruş nedeninin seçilmesi veya manuel girilmesi
• Hangi operatörün andon tetiklediği
• Kim tarafından ve ne zaman müdahale edildiği

Bu veriler ışığında duruşların ortalama süresi, en sık yaşanan problemler ve iyileştirme önerileri belirlenebilir.

İyi bir andon yönetimi için öneriler

Duruş sürelerini etkili şekilde azaltmak için andon sisteminden maksimum verim almak önemlidir. İşte bazı öneriler:

• Operatörleri sistemin önemi ve kullanımı konusunda eğitmek
• Hatalı bildirimleri önlemek için doğrulama adımları eklemek
• Renk, ses ve ekran bilgilerini net ve anlaşılır tasarlamak
• Mobil uyarı sistemleriyle ekipleri daha hızlı bilgilendirmek
• MES ve CMMS entegrasyonları ile otomatik veri akışını sağlamak

Andon sistemi ve OEE ilişkisi

Duruş süresi, OEE (Overall Equipment Effectiveness) hesaplamasında doğrudan etki eden bir parametredir. Andon yönetimi sayesinde duruş süresi azaldıkça OEE değeri artar. Bu da üretim hattının daha verimli, daha istikrarlı ve daha kârlı çalıştığını gösterir.

OEE’yi etkileyen 3 temel faktör (kullanılabilirlik, performans ve kalite) içinde kullanılabilirlik doğrudan andon sistemlerinin sağladığı duruş verileriyle ilişkilidir.

Sonuç olarak

Andon yönetimi, üretim hattındaki duruşları azaltmak ve üretim sürekliliğini sağlamak adına oldukça etkili bir sistemdir. Anlık bilgilendirme, hızlı müdahale, duruş nedenlerinin analiz edilmesi ve süreç iyileştirmelerine veri desteği sağlanması gibi avantajlarıyla duruşların etkisini minimize eder.

Bu nedenle üretim yapan işletmelerin andon sistemlerini sadece bir alarm aracı değil, aynı zamanda stratejik bir verimlilik çözümü olarak değerlendirmesi gerekir. Doğru kurulan ve iyi yönetilen bir andon sistemi, üretim hedeflerine ulaşmada güçlü bir destek olacaktır.